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海上“浮岛”在这里集聚
大船重工成功批量建造JU2000E钻井平台之路
(2010-09-09)    来源:《和记娱乐》   

夏日黄昏的大连湾别有一番风景,而走进位于这里的大连船舶重工集团有限公司海洋工程基地,落日余辉下的一座“浮岛”似英姿飒爽的“钢铁战士”伫立在海天之间,更让大连湾的风景有些别致,它就是大船重工为埃及中萨钻井公司建造的,具有当今世界一流水平的JU2000E型自升式钻井平台,这也是大船重工建造的第6JU2000E型自升式钻井平台。该平台将于11月中旬交付船东,踏上征程,驶向埃及海域探宝。

 

20065月交付船东第一座JU2000E型自升式钻井平台以来, 大船重工目前已交工5座该型平台。JU2000E型自升式钻井平台已成为大船重工海洋工程的“拳头”产品,这5座海上“浮岛”在国内外各海域大展身手,在打出一口口高产优质油气井的同时,也进一步确立了大船重工在国内海洋工程设计建造领域的龙头地位。

 

合同竞标务求必得

 

2003年,中国海洋石油总公司旗下中海油田服务股份有限公司意欲在国内招标建造大型自升式钻井平台。5月,船东陆续到国内各大船厂摸底调研。船东在大船重工调研时,对公司给予了好评。

 

和记娱乐集团一直关注着此次招标进展情况并及时给予指导。时任大船重工董事长、总经理孙波提出,承接JU2000E是公司打入钻井平台建造市场的“试金石”。

 

机遇只垂青“藏器于身”的人。经过一系列的精心准备,20043月,大船重工在参加竞标的三家船厂中,以绝对优势胜出,签下了中国第一座JU2000E自升式钻井平台合同。该平台是国内首座规模最大、自动化程度最高、作业水深最深的自升式钻井平台,国内媒体称“大船重工此举实现了历史性的突破”。

 

攻坚克难成就一流

 

与以往的海洋工程不同,首次承接的JU2000E型钻井平台具有较强的海上作业能力,同时入中国船级社(CCS)和美国船级社(ABS)双船级。平台采用钻机全变频驱动技术、具备高温高压井钻探能力,钻井操作完全实现自动化、智能化。

 

该型平台尺度虽然只有30万吨油船的1/4,但电缆的用量却是30万吨油船的两倍,对管线的设计要求相当高,有的高压系统设计压力最高可达1千多个大气压,相当于1万多米深的海底压力,一旦有泄漏,后果不堪设想;在管系、电缆和通风管线的布置上简直是“寸土必争”,而且要细致准确,任何一处小修改,都可能引起大变动。

 

如何完成平台的详细设计,大船重工开始了艰难的探索。当时只有韩国和新加坡能够建造JU2000E型钻井平台,而国内只在七、八十年代设计和建造过50米水深的中小型自升式钻井平台,国内的油公司也没有这样大型平台的操作经验,当时在国内几乎没有人上过这种大型现代化平台,技术上处于空白的状态。面对这种境况,大船重工选择了自力更生、自主创新的道路,成立了专门设计室、攻关组,从零开始向书本学、向前辈请教、向船东请教、向国内外的专家学习,严肃计划考核,加强与船东、船检的沟通,组织人员对说明书和规范规则进行清理,避免设计漏项和设计错误。功夫不负有心人,经过设计者们的群策群力,一道道难关被突破,取得了首战告捷……

 

JU2000E型平台的建造对大船重工来说是从零起步到熟练掌握,其间经历了无数的坎坷和波折,但也正是这个从无到有的过程,赢得了船东的信任和对此型产品的青睐。

 

大船重工副总设计师张恩国说,“该型平台大量采用高强度钢,尤其是桩腿材料,目前国内还不能生产,按国内施工标准,这种材料根本不能焊接。然而对于JU2000E来说,不但要焊接这种材料,而且要焊接近178毫米厚的超高强度钢板,难度前所未有。”在国外技术封锁的情况下,大船重工依靠自身的技术力量走自主创新之路。经过一年多的探索,在桩腿部分第一批500多个冲击试验失败后,吸取教训,对116项焊接工艺评定的每一项反复做了抗拉、抗疲劳等各种性能试验,经过上千次的实验、分析,成功解决了这类钢板焊接、探伤等一系列工艺和建造难题,填补了国内空白。

 

平台桩腿施工由于受龙门吊高度限制,桩腿部分在坞内只能合拢99米,其余3节必须到坞外对接合拢,大船重工将精度控制方案一再细化,不仅在距地面100米以上的高空完成桩腿接长,同时保证了对接精度和安全施工,在国内首次实现了167米大型自升式钻井平台桩腿坞外接长施工。

 

凭借该型平台建造完成了国内第一个“交钥匙”工程,大船重工由此跨入该领域的世界“第一军团”,实现钻井平台建造由90年代初40米工作水深跃升到120米工作水深的历史性跨越。

 

批量建造美誉船界

 

在前后6座平台建造过程中,大船重工不断创新,采用了大量新技术、新工艺,并创下多项国内之最:首次在平地建造、倾斜船台下水大型钻井船,为类似钻井平台建造开创了新的模式;首次在沙石地进行分段合拢,进行了有益的探索和尝试;首次实现了总重超过2万吨的平台平地拖移,拓宽了平台建造方法的思路;首次采用平台站桩、悬臂梁推移上平台的合拢方法,解决了大吨位悬臂梁的合拢受到吊车能力限制的问题;首次在整个水下阶段均没有船用吊车的条件下,实现了所有的水下安装、试验以及桩腿接长工作;首次大面积、全方位使用履带吊进行所有的分段合拢、桩腿制作和合拢等大型吊装。

 

历任三座JU2000E型钻井平台项目经理的曲广杰,谈起建造第一座和第六座钻井平台时的感受时说:“六年前干第一座钻井平台时,由于没有经验,制订计划不详细,生产准备不充分,几乎天天加班,有时甚至不回家,而现在我们已经轻车熟路,制定计划心中有数,生产准备详细准确,我们现在几乎不用加班,干得也轻松。”

 

目前大船重工除正在建造的第6JU2000E型钻井平台外,已经成功交付船东5座该型平台,其建造质量受到船东广泛赞誉,首座该型平台“海洋石油941”,在南中国海北部湾涠洲油田投产作业以来,成功打出数百口高产油气井,成为油田的主力开采平台。JU2000E型“海洋石油942”目前服役于中国东海,从未发生过停钻现象,船东认为是首屈一指的平台;另外3JU2000E型钻井平台分别在英国北海、荷兰北海、卡塔尔等环境较恶劣海域作业,船东多次来函对平台的性能和建造质量表示赞赏。

 

ABS中国地区总经理何荣基评价说,大船重工建造的JU2000E型钻井平台不仅技术含量高、建造难度大,而且建造施工及设备安装调试均达到当今世界一流水平。也正是这种质量信誉的影响力,多家船东主动与大船重工进行合作意向交流,并表示有意向在大船集团建造更多此型平台。

 

海工产业展翅高飞

 

成功建造JU2000E系列钻井平台,极大地促进了大船重工海工产业的发展。美国船东赞誉,大船重工海洋工程建造已经达到国际先进船厂水平,其管理团队是一支难得的、具有丰富经验的团队,拥有一流的管理资源和能力。

 

通过十几年海洋工程产品的建造实践,特别是通过JU2000E钻井平台的建造,大船重工探索出了一套富有海洋工程特色的项目管理模式,培养了一批技术过硬的工程技术人员和施工人员队伍,能够全方位地驾驭项目管理。同时公司拥有占地近60万平方米的国内第一家海洋工程建造基地,按照现代化海洋工程建造工艺流程分成分段制作、分段涂装、分段总组合拢等区域以及专门的桩腿建造区域,建有船坞、船台各一座,并有长达460米的舾装码头、162米顺岸码头及120米悬臂梁码头,可以满足不同海洋工程项目的制造、修理、系泊、调试等需要。具备同时建造6座自升式钻井平台的能力,年平均产值近百亿元。

 

目前,大船重工JU2000E型钻井平台产品已经形成了批量化、效益型并举的品牌效应。在此基础上,首次自主研发了具有完全自主知识产权的DSJ300型自升式钻井平台并成功承接了订单,在拓展产品系列的同时,摆脱了对国外基本设计的依赖,实现了由引进消化创新到原始创新的转变。此外,在深水半潜钻井平台产品上由仅能开展BG9000型第五代产品主体结构建造,发展到已承接并成功设计建造第六代3000米深水半潜式钻井平台,具备了总包商和自主开发能力。

 

经过六年的不懈努力,大连船舶重工已以大型自升式钻井平台、大型半潜式钻井平台、大型和超大型FPSO为核心产品的海洋工程产品业务不断成熟和发展壮大,已成为国内主流海工装备的设计建造基地。

 

 

 

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